?矽膠製品在生產過程中出現分模線破邊，爆邊（biān）現（xiàn）象是比較常見的一種不（bú）良原因，在矽膠餐具當中硬度（dù）偏低的一類產品，硬度偏度產品偏軟則（zé）會出現產品分模線位置出現破損現象，而造成這種不良的原因也很廣泛（fàn），如矽膠製品廠家沒能正確判斷出它是（shì）處於什麽（me）問題，那麽可能長（zhǎng）期（qī）生（shēng）產加工可能就會帶來各種不良（liáng）問題的出現，因為改（gǎi）良的方法不對導致出現其他的不良原因，比如爆（bào）邊調整好了，產品鼓包不熟又可能出現了，那麽對於（yú）矽膠產品破邊有哪些好（hǎo）的解決處理方法呢（ne）！

其實在矽橡膠製品之中多種產品出現破邊（biān）分模（mó）線破裂現象（xiàng）都是在（zài）設計上有一定的關係（xì），而由於產品的功能需要以及硬軟度選定後，模具製作出來難以更改所以導致後續生產是在各方（fāng）麵做出調整生產加工都（dōu）出現不順暢，所以對（duì）於產品的設計方麵可以多（duō）方麵考慮產品在（zài）生產加工方麵難題（tí）。

模具問題占據這種現象的（de）首要因（yīn）素，由於（yú）模具的分模線刀口在製作中可能會出現錯位或者對接不平而模（mó）具模芯內部出現的縫隙大小導致膠料延生進縫隙導致（zhì）產品（pǐn）出（chū）模時上下模分離時出（chū）現（xiàn）上下（xià）粘模拉扯（chě），瞬（shùn）間將分模線拉扯導致爆邊，其（qí）次（cì）是因為模具的流料槽不夠深或不夠多，在模具之中原料硫化擠壓時原料（liào）的流動無出料槽逐漸慢（màn）慢固化，而在固化的過程中材料流動位（wèi）移，此時產品在融合時已經無法融入導致爆邊的現象！

溫度與效率的影響，溫度太高導致產品太（tài）脆出現爆邊的原因不占少數，所以很多矽橡膠廚具廠家（jiā）在生產過程中都為了提升產量提升了溫度降低了時間，出模快固化效果達不到，導致上下模的材料還未完全吻合熔接就（jiù）已經出模，導致產品出現爆邊的現象，所（suǒ）以在加工過程中還是需要控（kòng）製產品的時間與溫度（dù）。

原（yuán）材料問題，原材料的材質是其中之一，不（bú）過比較注重的還是產品的混煉過（guò）程，如煉膠的（de）時間達不到（dào）標準產品還未（wèi）完全混煉均勻導致產品出（chū）現爆邊，串（chuàn）色（sè），暗痕等等不良現象，另一方麵是原材料的擺料控製，料的重量沒（méi）控（kòng）製以及材料的擱（gē）置時間導致硫化劑衰竭失效出現爆邊問題。

以上為常（cháng）見的（de）矽（guī）膠製品出現爆邊（biān）現象，而矽膠製品廠家在生產過程中出現的不良問（wèn）題遠遠不止這些（xiē）問（wèn）題，有時候往往可能是因為環（huán）境與材料的衝突都可能導致生產部順暢，所以對於矽膠（jiāo）廚具加（jiā）工需從源頭謹慎控製，出現不良現象（xiàng）需（xū）在各方麵尋找原因