矽膠製品（pǐn）生產（chǎn）製作環節當中，質（zhì）檢人員在矽膠產（chǎn）品以肉眼直線距離一眼看得到的表麵不良（liáng）現象都基本可以避免，唯獨擔心的問題點就是（shì）難以辨別的不良因素與隱藏較深的隱患問（wèn）題點， 比（bǐ）如發軟，尺寸變形，產品分形破損，今天就為大家講解隱患不良現象，邊緣開裂破損問題（tí）點：

產品開裂是（shì）矽膠模壓成型工藝比較常見的一種問題，它主要針對模具的分形線部位出現上下合模部位的開裂，通常會因為錯（cuò）位，鋸齒，皺褶，撕裂等現象出現，而產生的主要原因可能因為模具，生產，以及材料等幾個（gè）原因所造成，以下為常見的幾種爆（bào）邊分（fèn）裂現象！

一（yī）、生產原因

生產（chǎn）原因主要問題點在機（jī）台設備的壓力問題所導致，在矽膠廠家加工過程中（zhōng）如壓力波動硫化（huà）太大會使模具模芯當中的產品流動性變化大導致產品在上下合模時為完全貼合（hé）就已經固化成型導致出現開裂，而壓力較（jiào）小同樣，由於壓力較小在上下合模（mó）成型（xíng）過程中導致還未完（wán）全將材料平均分布時已經固化成型，所以在機台的壓力上麵要適（shì）當管控它（tā）的參數！防止分型線開（kāi）裂，所（suǒ）以如果壓力太小時披風增大（dà），需（xū）適當減少膠料重量，加大模具的排料槽。

二、機台參數

其次是硫化（huà）溫度與時間沒有嚴格管控，在（zài）壓力正常前提下，造成開（kāi）裂的原因也有可能由機台的溫度和時間的不穩定所導致，在硫化過程中由於膠（jiāo）料的流動導向性較慢，如果在溫度偏高的前提下，材（cái）料在模（mó）腔裏還未完全硫化成型時就出模會導（dǎo）致產品出現局部不熟導致爆邊開裂的現象。同時也可能由於溫（wēn）度的下調，膠料出現熱脹冷收縮現象在分型線未成型時出現開裂，應當（dāng）在溫度與時（shí）間的控製方麵需要適當用溫度配合硫化時間，同時也要用時間來配合溫度（dù）！

三（sān）、原材料原因

原材料（liào）本質不占據開裂原因，不過在以上原因都未能找到爆邊的（de）前提下就需要查一查是否屬於材（cái）料的流動性（xìng）較差，或者混煉的時間放太（tài）久需要翻煉，因為材料的硫化劑在存放的過程中是24小時內（nèi）必須使用，所以在材料裏如果（guǒ）固化劑在減縮，那麽它的分型線受影響是最（zuì）大的！

除以上以外，我（wǒ）們（men）也可以分析結構與模具的問題（tí），一（yī）般產品的（de）結構比較厚硬度偏（piān）高都（dōu）會（huì）有一定的風險純（chún）在（zài）破邊現象，所以在開模（mó）時對於排料槽以及結構的（de）設計固然需要注意產品的（de）細節問（wèn）題了！