影響矽橡膠（jiāo）製品硫化過程（chéng）的主要因素（sù）是硫化劑用量、硫化溫度及硫化時間。

　　①硫化（huà）劑用量。其用量越大，硫化速度越快，可以達到的硫化（huà）程度也越（yuè）高。硫化劑在（zài）矽橡膠中的溶解度是有限的，過量的硫化劑會由膠料 表麵（miàn）析出，俗稱“噴（pēn）硫”。為了減少噴硫現象，同時要達到硫化（huà）效果，需嚴格控製硫化劑的用量。

　　②硫化溫度。若溫度高10℃，硫化時間約縮短一（yī）半。由於橡膠是不良（liáng）導熱體，製品的硫化進程由於其各部（bù）位溫（wēn）度的差（chà）異而不同。為了保（bǎo）證 比較均勻的硫化程度，厚矽膠製品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。

　　③硫化時間。這是硫化工藝的重要環節。時間過短，硫（liú）化程度不足（亦稱欠硫）。時間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。隻有適宜的硫 化程度（俗稱正硫（liú）化），才能保證（zhèng）最佳的綜合性能（néng）。

　　矽橡膠硫化原理（lǐ）

　　矽橡膠有幾種硫化（huà）？矽橡膠一般均為高度飽和的結（jié）構，硫化活性較低，故通常不能用硫磺硫化，最普通（tōng）最常用的硫化劑為有機過氧化物。 矽橡膠也可以（yǐ）采用高能射線進行輻射硫化，輻射硫化與過氧化物的（de）硫化機理相同，均係發生遊（yóu）離基（jī）反應而交聯。

　　矽橡膠硫化原理

　　二甲基矽橡膠的分子中（zhōng）不含乙烯基，是飽和矽膠，通常均采用高（gāo）活性的過（guò）氧化物為硫化劑，過氧化（huà）物遊離基奪取矽橡膠甲基上的氫形（xíng）成大 分子遊離（lí）基，然後大分子遊離（lí）基再結合即形（xíng）成交聯鍵，如以過氧化二苯甲酰為硫化劑。

　　由以上反應中（zhōng）可（kě）以（yǐ）看到，含有（yǒu）乙烯基的矽橡膠在硫化過各中（zhōng），能夠重新生成可繼續進行（háng）反應的遊離基，因此，在矽橡膠中（zhōng）引入少量的乙烯（xī） 基就可以大大提高硫（liú）化活性，提高硫化劑交聯效率，減少過氧化物的用量並（bìng）改善製品的性能。由於引發交聯反應的初始遊離基是由過氧（yǎng）化 物分解而得，故在一定範圍內增加過氧化物的用（yòng）量可以（yǐ）顯著提（tí）高（gāo）矽橡膠硫化膠的交聯度，這將導致膠料定伸強度提高，並可改善動態性能 和壓縮變形，但抗撕（sī）裂性能則有所下降。

　　按照過氧化物硫化活性（xìng）的高低，將常用的過氧化物（wù）分為通用型與乙烯基專用型兩類。通用型（xíng）活性（xìng）較高，對各種矽橡膠（jiāo）均能起硫化作用（yòng），如 過氧化二苯甲酰（BP），2?4—二氯過氧化二苯甲酰（DCBP），過（guò）氧化苯（běn）甲酸叔丁酯（TBPB），即屬於此種（zhǒng）類型。乙烯基專用型活性較低 ，僅能對含乙烯基的矽橡膠（jiāo）起硫化（huà）作用，如過氧化二叔丁（dīng）基（DTBP），過氧化二異丙苯（DCP及無味DCP），2?5—二甲基—2?5—二叔丁基 過氧化己烷（DBPMH）等（děng）則屬於此種類（lèi）型。過氧化二苯甲酰常製成有效成份為50%的矽油膏，以（yǐ）保證生產安全（quán）並改進其在膠料中的分散性。 其分解產物為苯、苯甲酸和二氧化碳，是揮發性（xìng）的，在一段硫化時必須加壓，且由於分（fèn）解產（chǎn）物含有酸性物質（zhì），故用量不宜過（guò）多以（yǐ）免降低製 品的耐熱性，本品不適於製造厚壁模型製品。一般100份二甲基（jī）矽橡膠用過氧（yǎng）化二苯甲酰矽油膏狀物（wù）4——6份，乙烯基矽橡膠用量為0.5— —2份（fèn）。

　　2.4—二氯過氧化二苯甲酰與過氧化二苯甲酰相較，其分（fèn）解溫度比過氧化二苯甲酰為低，而（ér）分解速度則更高，由於（yú）分解溫度低，所以焦燒 性能不好，因此，這種物質的用量應盡可能少。其分解產物為2.4-二（èr）氯苯甲酸和2.4-二氯苯（běn），比較（jiào）不易揮發，所以矽橡膠製品廠家生產硫 化時不加壓也能避免氣泡，特（tè）別適宜於壓出矽膠製品的常壓熱空氣連續硫化。用量與過氧（yǎng）化二苯甲酰相仿。

　　過氧化二苯甲酰，2.4—二氯過氧化二苯甲酰屬於芳酰基（jī）過氧化物，不能（néng）用於含炭黑膠料，因炭黑幹擾過氧化物的硫化作（zuò）用。淺色膠料（liào）則 有很強烈的焦燒傾向，且其分解產物中的酸性物質會損害密封係統矽橡膠製品的耐熱（rè）性能（néng）。

　　過氧化二叔丁基對含乙烯基的矽橡膠有效（xiào），不易焦燒且硫化膠壓縮變形（xíng）較小，物理機械性能良好。其缺點是蒸（zhēng）氣壓高，因此揮發也高，在 膠料存放過（guò）程中極易揮發。本品能用於模型製品。並可用（yòng）於（yú）模壓厚製品（pǐn）的膠料（liào）和含炭黑的膠料。用量一般為0.5——1份（fèn）。

　　過氧化二異丙苯DCP及無味DCP，和2.5-二甲基—2.5-二叔丁基過氧化（huà）己烷不易揮發（fā），使用方便，硫化膠（jiāo）壓縮變形較低，且由（yóu）於不分解出帶 羧基的（de）產（chǎn）物，因此在密封製品（pǐn）的硫化膠中（zhōng）特別穩定。它（tā）們適用於模壓矽膠製品、與金屬粘合的製品和注射製品（pǐn），也適用於含炭黑的（de）膠料，應 用範圍甚廣。采用2.5-二甲基—2.5-二叔丁基過氧（yǎng）化己（jǐ）烷時，硫化膠並具（jù）有較高的伸長率。使用過氧化二異丙苯（běn）時其分解產物具有臭味， 這種氣味並在較長時間內存在於製品中，采用2.5-二甲基—2.5-二（èr）叔丁基過氧化己烷時，則能避免此種弊端。這兩種（zhǒng）過氧化物所得硫化膠 的撕裂強度較低。其用量一般均為0.5——1份。

　　過氧化物的用量不宜過（guò）大，當超過適宜的用量後會使（shǐ）硫化膠的伸長率、抗撕裂強度等性能下降。這種下降趨勢尤以使用2.4—二氯過氧化 二苯甲酰、過氧化二苯甲酰者為甚。

　　矽橡（xiàng）膠有幾（jǐ）種硫化（huà）？

　　含乙烯基的矽橡膠生膠除利用過（guò）氧化物進行硫化硫（liú）化外，還可以進行加成硫化。現今所用的加成硫化（huà）的硫化（huà）劑主要為含矽氫基的過氧化物 或聚（jù）合物。Si-H基團與（yǔ）乙烯基加成而實現硫化，在這種反應中，通常使用鉑的絡合物為催化劑。

　　硫化促進劑（jì）

　　硫化促進（jìn）劑是一類（lèi）能加快硫化反應（yīng）速度，縮短硫化時間，降低（dī）硫化溫度，減少硫化劑用量，並能提高或改善硫化膠物理（lǐ）機械性能的助劑。 按其性質和化學組成可分為無機促進劑和有機促進劑兩大類。無（wú）機促進劑使用最早，但因促進效（xiào）果小，硫化（huà）膠性能差。現基本被有機促進 劑（jì）所取（qǔ）代。隨著（zhe）合（hé）成橡膠品種和（hé）用途的不斷發展，現有促（cù）進劑名目繁雜，根據促進劑的化學（xué）結（jié）構通常將其分為噻唑（zuò）類、秋蘭姆類、次磺酰 胺類、胍類、二硫代氨基甲酸鹽類、醛胺類（lèi）、黃原酸鹽類和硫脲。

　　硫化過程

　　可分為四個階段，各有特點。通過膠料（liào）定伸強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分（fèn）為硫化誘導（dǎo），預硫，正硫化和（hé）過（guò）硫（對（duì） 天然膠來說是硫化返原）四個階段。

　　硫化誘導期：硫化（huà）誘導期（焦燒時間）內，交聯尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階（jiē）段決（jué）定（dìng）了 膠（jiāo）料的焦（jiāo）燒性及加工安全性。這（zhè）一階（jiē）段的終點，膠料開始交（jiāo）聯並喪（sàng）失流（liú）動性。硫化誘導期的長短除與生膠（jiāo）硫（liú）化中橡膠分子變化本（běn）身（shēn）性質（zhì）有關，主要取決於所用助劑，如用遲延 性促進劑可以得到（dào）較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。

　　預硫化：硫化誘導期以（yǐ）後便是以一定（dìng）速度進行交聯的預硫化階段。預硫化期的交聯（lián）程度低，即使到後期硫化膠的扯斷強度（dù），彈性也不能到 達（dá）預想水平（píng），但（dàn）撕裂和動態裂口的性能（néng）卻比相應的正硫（liú）化好。

　　正硫化：到達正硫（liú）化階段後，硫化膠的各項物理性能分別達到（dào）或接近最佳點，或達到性能的綜全平衡。正硫化階段（硫化平坦區（qū））之後， 即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現“返原”現象（xiàng）（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續（xù）增加。

　　過硫：對任何（hé）膠料來說，硫化時不（bú）隻是產生交聯，還由於熱及其它因素的作用產生產（chǎn）聯鏈和分子鏈的（de）斷裂。這一現象貫穿整（zhěng）個硫化過程（chéng）。 在（zài）過硫階段，如果交聯仍（réng）占優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼（jì）續上升，反之，膠料發軟，即出現返原。

　　硫化方法按硫化條件可分為冷硫（liú）化（huà）、室溫硫化和熱（rè）硫化（huà）三（sān）類（lèi）。

　　冷硫化可用於薄膜製品的硫化，製品在含有2％～5％氯化硫（liú）的（de）二（èr）硫化碳溶液中浸（jìn）漬，然後（hòu）洗淨、幹燥即可。室溫硫化時，硫化過程在室溫 和常壓下進行，如使用（yòng）室（shì）溫硫化膠漿（混煉（liàn）膠溶液）進行自行車內（nèi）胎接頭、修補等，青山新材環保無溶（róng）劑三防漆也是（shì）一種室溫硫化的矽橡膠產品。熱硫化是橡膠製品硫化的主要方法。

　　根據硫化介質及硫（liú）化方式的不同，熱硫化又（yòu）可分為直接硫（liú）化、間接硫化和混氣硫化三種方（fāng）法。①直接硫化（huà），將製品（pǐn）直接置入熱水或蒸汽介 質中硫化。②間接硫化，製品置於熱空氣中硫化，此法一般用（yòng）於（yú）某些外觀要求嚴格的製品。③混（hún）氣硫化，先采用空氣硫化，而後再（zài）改用直接蒸汽硫化。此法（fǎ）既（jì）可以克服蒸汽硫化影響製品外（wài）觀的缺點，也可以克服由於熱空氣傳熱慢，而硫化時間長（zhǎng）和易老化的缺點。

　　上述硫化方法均屬於間歇生產，有些（xiē）長度不限的橡（xiàng）膠製品可（kě）以連續硫化，如壓出製品的鹽浴硫化、沸騰床硫化、微波或高頻硫化、膠帶及膠板的鼓式硫化機硫化等。