矽膠製品生產製作環節當中，質（zhì）檢人員在矽膠產品以（yǐ）肉眼直線距離一眼看得到的表麵不良現象都（dōu）基（jī）本可（kě）以避免，唯獨擔心的問題點就是難以辨別的不良因（yīn）素與隱藏較深的隱患問題點， 比如發軟，尺寸變形，產品分形破損，今天就為大家講解隱患不良現象，邊緣開裂破損問題（tí）點：

產品開裂是矽膠模壓成型工藝比較常見的一種問題，它主要針對（duì）模具（jù）的分形（xíng）線部（bù）位出現上下合模部位（wèi）的開裂（liè），通常會因為錯位，鋸齒，皺褶，撕裂等現（xiàn）象出現（xiàn），而產生的主要原因可能因為模具，生產，以及材料等幾個原因所造成，以下為常見（jiàn）的幾種爆邊分裂現（xiàn）象（xiàng）！

一、生產原因

生產原因主要問（wèn）題（tí）點在機台設備的壓（yā）力問題（tí）所導致，在矽膠（jiāo）廠家加工過程中如壓力波動硫化（huà）太大會使（shǐ）模具模芯（xīn）當中的產品流動性變化大導致產品在上下合模時為完全貼（tiē）合就已經固化成型導致出現開裂（liè），而壓力較小（xiǎo）同樣，由於壓力較小在上下合模成型過程中導致還未完全將材料平均分布時已經固化成型，所以在機台的壓力（lì）上麵要適當管控它的參數！防止（zhǐ）分型線開（kāi）裂，所以如果（guǒ）壓力太小時披風增大，需適當減少膠料重量，加大模具的（de）排（pái）料槽。

二、機台參數

其次是硫化溫度與時間沒有嚴格管控，在壓力正常前提下，造成開裂的原因也有可能由機台的溫（wēn）度和時間的不穩定所導致，在硫化（huà）過程中由於膠（jiāo）料的流（liú）動導向性較慢，如果在溫度偏高的前提下，材（cái）料在（zài）模腔裏（lǐ）還未完全硫化（huà）成型時就出模會導致產（chǎn）品出現局部不熟導致爆邊開裂的現象。同時（shí）也可能由於溫度的下調，膠料出現熱脹冷收縮現象在分型線（xiàn）未成型時出（chū）現開裂，應當在溫（wēn）度與時間的控製方麵需要適當用溫度配合硫化時間，同時也要（yào）用時間（jiān）來配合溫度！

三、原材料原因（yīn）

原材料（liào）本質不占據開裂（liè）原因，不過在以上原因都未（wèi）能找到爆邊（biān）的前提下（xià）就需要查一查是否屬於材料的流動性較差，或者混煉的時間放太久需要翻煉，因為材料的硫化劑（jì）在存放的過程中是24小時內必須使用（yòng），所以在材料裏如果固化（huà）劑在減（jiǎn）縮，那（nà）麽它的（de）分型線受影（yǐng）響是最大的！

除以上以外，我們也可以分析結構（gòu）與模具（jù）的問題，一般產品的結（jié）構比較厚硬度偏高都會有一定的風險純（chún）在破（pò）邊現象，所以在開模時對（duì）於排料槽以及結構的（de）設計固然需要注意產品的細節問題了！