從（cóng）技術層麵分（fèn）析，矽橡膠材質對原材料的特殊要求性還是有一定的客（kè）觀因素（sù），而矽膠製品廠（chǎng）家除了在生產工藝製程當中產生的一些問題以外，在（zài）原材料上麵還是具備一定的質量因素，比如產品的顏色，軟（ruǎn）硬度以及拉伸回彈條件等（děng），都會因為材質（zhì）的原因而受影響，那麽對於材質的影響，您對它了解過（guò）嗎！

　　影（yǐng）響產品質量的因素甲基乙烯基矽（guī）橡膠的外觀是無色透明、無機械（xiè）雜質，經常出現的（de）問題是外觀變黃，產生的原因之一是單體中含鐵質或呈酸性；而另（lìng）一原（yuán）因是由於低分子化合（hé）物的反複使用，使其中的三（sān）甲胺產生累（lèi）積，並經加熱氧化而使產（chǎn）品變黃。

　　摩爾質量的大小對矽橡膠的物理機械性能和（hé）加工性有較明顯的影響，一殷可以通過配（pèi）方來（lái）調節達到目標值的±1萬，而分子量的分布一般要求適中。

　　由於聚合（hé）度小於 400 的低聚物很（hěn）少含乙烯（xī）基，所以不易產（chǎn）生（shēng）交聯點，殘存於膠料中（zhōng）會使膠料發黏、硫化膠強（qiáng）度降低，所以應該盡（jìn）量減少低聚物的含量。生膠若在（zài） 120C 達到聚合（hé）平衡，其（qí）可揮發份可達（dá） 13%~14%。生（shēng）膠中揮發份的高低取決於以下因素： 脫低（dī）分（fèn）子器的結構（包括花板孔徑的大（dà）小（xiǎo））、脫低分（fèn）子器的真空度、花板上生膠的溫度生（shēng）膠的摩爾質量等。一般采用真空（kōng）度來調節（jiē）生膠的（de）揮發份。揮發份太大（dà），矽橡膠製品收縮率大，而且逸出的氣體還可能會損害周圍的電子元件；而揮發份（fèn）太小，混煉膠（jiāo）加工時，則不易吃粉，生產效率低，而且膠料流動性差。

　　生膠中的三官能鏈（liàn）節會使線型分子形成支鏈。在生產（chǎn）過程中，如生膠中（zhōng）存在較多的（de）三官能鏈節（jiē），花（huā）板會出現部分堵塞，膠（jiāo）料呈片狀而不是呈細絲下（xià）落，花板壓力升高（gāo），出（chū）膠（jiāo）速度變慢，從出膠機出口流（liú）出的膠料不光滑，有亮點。在相同配方下生產的膠料分子（zǐ）量（liàng）偏低。這種生膠在加工混煉膠時（shí），填料分散差，膠料強度偏低生（shēng）膠中三官能鏈節的來源是單體和封頭劑。所以為避免三（sān）官能鏈節，必（bì）須嚴格控製所有原料的質量。

　　理想的生膠分子是以三甲基矽或二甲基乙烯基矽封端的。但原料中的水分、堿膠、封頭劑中的端基鏈節卻會使生（shēng）膠分子帶上端基。帶有較多端基的生膠在製造混煉膠時，會與白炭黑上的基發生反應，而使膠料加重結構化。帶有大（dà）量端基的生膠加工性會變差，膠料表麵發黏，在開煉機上粘輥，同時，還（hái）會（huì）使硫化膠粘模，降低生產（chǎn）效率和成品完好率。

　　另外，大量基的（de）存在還會降低硫化膠的耐熱性，其分解溫度比完全甲基封端的膠要降低 30~40C。因此，必須（xū）盡量避免端輕基的存在。國產生膠端基的主要來源是原料中的水分。

　　采用（yòng）中溫 《80C） 和高溫（100C）脫水，同時，脫水時必（bì）須要有一定的流量，蒸出一部分（fèn）原料，完全可以達到（dào）降低（dī）端基的要求；另一方麵，采用壓縮冷凍法製成的（de）氮氣，含水（shuǐ）量很低，不會給係統帶進水分。但鋼瓶氮氣往往含有水分，要注意進行幹（gàn）燥。