矽膠製品在生產過程（chéng）中出（chū）現分模線破邊，爆邊現象是比較常（cháng）見的一（yī）種不良原因，在矽膠餐具當中硬（yìng）度偏低的（de）一類產品（pǐn），硬度偏度產品偏軟（ruǎn）則會出現產品分模線位（wèi）置出現破損現象（xiàng），而造成這（zhè）種不良的原因也很廣泛，如矽膠製品廠家沒能正確判斷出它是處於什麽問題，那麽可能長期生（shēng）產加（jiā）工可能就會帶（dài）來各種不良問題的出現，因為改良的方法（fǎ）不對導致出現其他的不良原因，比（bǐ）如（rú）爆邊調整好了，產品鼓包（bāo）不熟又可能出現了（le），那麽對於（yú）矽膠產品破邊有哪些好的解決處理方法呢！

其實在矽橡膠製品（pǐn）之中多種產品出現破邊分模線破裂現象都（dōu）是在設計上有一定的關係，而（ér）由於產品的功能需要以及硬軟度選定後（hòu），模具（jù）製作出來難以更改所以（yǐ）導致後續生產是在各方（fāng）麵做出調整生產（chǎn）加工都出現不順暢，所以對（duì）於產品的設計方麵可以多方麵考慮產品在生產加工方（fāng）麵難題。

模具問題占據這種現象的首要因素，由於模具的分模線刀口在製作中可能會出現錯（cuò）位或者對接（jiē）不（bú）平而模（mó）具（jù）模芯內部出現的（de）縫隙大（dà）小導致膠料延生進縫隙導致產品出模時上下模分離時出（chū）現上下粘模拉（lā）扯，瞬間將分模線拉扯導致爆邊（biān），其次是因為模具的流料槽不夠（gòu）深或不（bú）夠多，在（zài）模具之中原料硫（liú）化擠壓時原料的流動無出（chū）料槽逐漸慢慢固化，而在固化的過（guò）程中材料流動位移，此時產品在融合時已經無（wú）法融入導致爆邊的現象！

溫度與效率的影（yǐng）響，溫度太高導致產品太脆出現爆邊的原因不占少（shǎo）數，所以很多矽橡膠（jiāo）廚具廠家在生產過程中都為了提升產量提（tí）升了溫度降低了時間，出模快固化效果達不到，導致上下模的材料還未完（wán）全（quán）吻合熔接就已經出模，導致產品（pǐn）出現爆邊的現（xiàn）象，所以在加（jiā）工過程中還是需要控（kòng）製產品的（de）時間與溫度（dù）。

原材料問題，原材料的材質是其中之一，不過比較注重的還是產品的混煉過程，如煉膠的時間達不到標準產品還未完全混煉均勻導致產（chǎn）品出現爆邊，串色，暗（àn）痕等等不良現象，另一（yī）方麵是原材（cái）料的擺料控製，料的重量沒控製以及材料的擱置時間導致硫（liú）化劑衰竭失效出現爆邊問題。

以上為常見的矽膠製品出現爆邊現象，而矽膠製品廠家在生產過程中出現的不良問題遠遠不止這些問題，有時候往往可能是因（yīn）為環境與材（cái）料的衝突都可能導致（zhì）生產（chǎn）部（bù）順暢（chàng），所以對於矽膠廚具加工需從源頭謹慎控製，出現不良現象需在各方（fāng）麵尋找原因