?矽（guī）膠製品（pǐn）在生產過程中出現分模線破邊（biān），爆邊現象是比較常見的一種不良原因，在（zài）矽膠餐具當（dāng）中硬度偏低的一類產品，硬度（dù）偏度產品偏（piān）軟則會出現產品分模線位置出現破損（sǔn）現象，而造成這種不良的（de）原因也很廣泛，如矽膠製品廠家沒（méi）能正確判（pàn）斷（duàn）出它是處於什麽問題，那麽可能長期（qī）生產加工可能就（jiù）會帶來各種不良問（wèn）題的出現，因為改良的方法不（bú）對導致出（chū）現其他的（de）不良原因，比如爆邊調整好了，產品鼓包不熟（shú）又可能出現了，那麽對於（yú）矽膠產品破邊有哪些好的解決處理方法呢！

其實在矽橡膠製品之中多種產品出現破邊分模線破裂（liè）現象都是在設計（jì）上有一定的關係，而由於產（chǎn）品（pǐn）的功能需要以及硬軟度選定後，模具製作出來難以更改所（suǒ）以導致後續生產是在各方麵做出調整生產加（jiā）工都出現（xiàn）不順暢，所以對於產品的設計方麵可以多方麵考慮產品在生產加工方麵難題。

模具問題占據這種（zhǒng）現象的首要（yào）因素，由於模具的分模線刀口在製（zhì）作中可能會出現錯位或者對接不平（píng）而模具模芯內部出現的縫隙大小導致（zhì）膠料延生進縫隙導致產品出模時（shí）上下模分離時出現上下（xià）粘模拉扯，瞬（shùn）間將分模線拉扯導致爆邊，其次（cì）是因為模具的流料槽不夠深或（huò）不夠多，在模具之中（zhōng）原料硫化擠壓時原料的流動無出料槽逐漸慢慢固化，而在固（gù）化的過程中材料流動位移，此時產品在融合時已經無法融入導致爆邊的現象！

溫（wēn）度與（yǔ）效率的影響，溫度太高導（dǎo）致產品太脆出現爆邊的原因不（bú）占少數，所以很多矽橡膠廚具廠家在生產過程中都（dōu）為了提升產量提升了（le）溫度降低了時間，出模（mó）快固化效果達不到，導致（zhì）上下（xià）模的材料還未完全吻合熔接就已經出模，導致產品出現爆邊的現象，所以在加工過程中還是需要控製產品的時間與溫度。

原材料問題，原材料的材（cái）質是其中之一，不過比較注重的還（hái）是產品的混煉過程，如煉膠的時間達不到標（biāo）準產品還未完全混煉均勻導（dǎo）致產品出現爆邊，串色，暗痕等等不良現象，另一方麵是（shì）原（yuán）材料的擺料（liào）控製，料的（de）重量沒控製以及（jí）材料的擱置時間導致硫化劑衰（shuāi）竭失效出現爆邊（biān）問題。

以上為（wéi）常見的（de）矽（guī）膠製品出現爆邊現象，而矽膠（jiāo）製品廠家在生產過程中出現的（de）不良（liáng）問題遠遠不止這些問題，有時候往往可能是因為（wéi）環境與材料（liào）的衝突都可能導致生產部順暢，所以對於矽膠廚具加工需（xū）從源頭謹慎控製，出現不良現象需在各方麵尋找原因